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Métodos de picking alternativos

métodos de picking alternativos

La evolución de los sistemas de gestión de almacenes en los últimos años ha venido unida a la cada vez mayor presencia de la Radio Frecuencia en las operaciones de almacén. Muchos sistemas de gestión de almacenes (WMF) proporcionan funciones RF tanto a nivel de caja como de etiqueta. Las ventajas de la RF están claras: mayor exactitud, menos errores, inventario prácticamente en tiempo real e información actualizada de pedidos. Aunque tiene algunas desventajas: por ejemplo, escanear códigos de barras y teclear cantidades lleva su tiempo. Las terminales RF pueden ser un poco complicadas de utilizar, especialmente en operaciones de picking de piezas o en entornos refrigerados.

Una buena alternativa a la tradicional anotación en papel y a la Radio Frecuencia son las tecnologías de Picking-por-voz y Pick-to-light (Picking por leds iluminados). El Picking por voz, al permitir trabajar en modo “manos libres” ha empezado a tener cierta aceptación  en la industria alimentaria para el picking en áreas refrigeradas, aunque el coste y la necesidad de integración han limitado su uso. Sin embargo, los precios de las terminales de voz han baja

do y algunos sistemas WMS de gestión de almacenes ya cuentan con interfaces estándar para voz, lo que reduce el coste y esfuerzo de integración.

Las soluciones Pick-to-light guían a los empleados de picking a través de displays iluminados, paneles LCD y teclados montados en las entradas de picking. Un software específico controla el flujo de información Hacia/desde los operarios. Como en el caso de algunos clientes de Prodware- podemos citar el caso de Damesa, del Grupo Micalor- este software está integrado con la solución ERP (Microsoft Dynamics AX) en tiempo real. Normalmente, cada usuario inicia el proceso en su zona de picking escaneando un código de barras o un número en una etiqueta. El software activa entonces los LCD y teclados.

Las soluciones Pick-to-light son especialmente indicadas en casos –como el citado de Damesa- en el que hay una elevada rotación de los operarios, y por tanto dificultades para formarlos, o problemas de idioma, que se solventan por este método.

Sea como sea, la popularidad de estos nuevos sistemas de picking va en aumento, y vale la pena evaluarlos en aras de la eficacia, precisión y rapidez de nuestro sistema de preparación de pedidos, un punto clave en la gestión integral de nuestra cadena de suministro.

Las 4 principales tendencias en fabricación en 2012

En un reciente número de la revista Manufacturing Automation se entrevista a una serie de expertos sobre las tecnologías que van a tener impacto este año en las plantas productivas. Resumiendo el extenso artículo, se pueden encontrar puntos en los que la mayoría coinciden, como:

  1. Mayor convergencia e integración entre la planta y las áreas de gestión de la empresa
    El año pasado, Aberdeen Group publicó el informe «Industrial networking building the business case for industrial Ethernet» en el que se reflejaba claramente que la planta está finalmente enganchando con el resto del mundo, migrando a tecnologías y protocolos Ethernet para integrar los datos de la planta de fabricación con el resto de la empresa
  2. Aumento en la adopión de redes inalámbricas en las operaciones de fabricación
    La empresa productiva está siempre a la búsqueda de formas de reducir costes y mejorar la eficiencia. La tecnología wireless se ha probado como tan fiable y segura como el cable. Según Aberdeen, el 64% de fabricantes utilizan tecnologías Wireless. La liberación de protocolos como el 802.11n va a expandir todavía más su adopción.
  3. Gestión de la energía
    El petróleo y la electricidad siguen subiendo de precio, con lo que controlar el consumo de energía en todos los puntos de la cadena e integrarlos con los datos de gestión es un primer paso para tomar decisiones inteligentes con un importante impacto en la cuenta de resultados. En resumen, toma de datos e Inteligencia de Negocio.
  4. Adopción de sistemas de seguridad
    Los recientes avances tecnológicos permiten que con el uso de protocolos abiertos se mejore el nivel de integración e interoperabilidad entre los sistemas de control estándar y los de seguridad. El 84% de las compañías «World Class» están siguiendo esta tendencia.

Sobre un estudio de Mary Del Ciancio para Manufacturing Automation

 Prodware proporciona tecnologías y soluciones de gestión avanzadas para los sectores industriales. Para más información puede seguir el enlace

5 problemas globales con el registro de tiempos, y cómo resolverlos!

tiempo de respuesta
El acero puede ser sostenido en su mano, y trazarse a su origen.
Los empleados ofrecen las manos para saludar y los ojos para leer.
Y el capital detrás de sus procesos de fabricacióndiscreta, en última instancia, se reduce a la cuenta de resultados.
El tiempo, por otra parte, es algo más nebuloso…
Jugando tanto con sus propias reglas (es decir, midiendo la luz del día en una parte del mundo y la noche en otro) como por las que establece un individuo sobre él (por ejemplo, cuando un trabajo que dura 52 minutos es ‘estirado’ hasta una hora).
Entonces, ¿cuáles son algunos de los más grandes problemas en la gestión del tiempo de registro para empresas de fabricación?, y mejor aún, ¿cómo pueden ser resueltos? Vea nuestro top 5 a continuación:

1. Documentación Antes de comenzar a resolver los problemas de gestión del tiempo, primero tenemos que alcanzar una comprensión de cómo nuestro tiempo se gasta. Y debido a que las empresas de fabricación dependen del trabajo que se completa a partir de plantas en todo el mundo por los trabajadores internos y remotos, la documentación puede representar un desafío inicial casi insuperable.
Afortunadamente, existen soluciones que permiten que el tiempo se documente de manera uniforme por los trabajadores en todo el m
undo – y no menos importante – accesible a todas las partes necesarias en todo el mundo. La clave, por supuesto, es encontrar un sistema de registro de tiempo que permita este acceso a la información.
2. Los trabajadores remotos La mayoría, si no todas, las medianas y grandes empresas de producción dependen de los empleados remotos o fuera de la empresa. A menudo, estos trabajadores a distancia no tienen el mismo acceso a los sistemas de registro de tiempo utilizado por los empleados que trabajan en el lugar, lo que podría romper cualquier progreso que hagamos en cuanto a la documentación internacional de la información y el acceso.
Durante la búsqueda de una solución al problema del registro del tiempo de los trabajadores a distancia, buscar un sistema que ofrezca una interfaz basada en web para los empleados remotos. Con la información introducida por los trabajadores a distancia – en tiempo real – en un sistema de registro de tiempo, estas horas se pueden documentar, analizar y gestionar con la misma eficiencia que las horas de las personas que trabajan dentro de nuestras plantas.
3. ¿Qué hora es? El tiempo real en Manresa, Barcelona son las 15:00. Lo que significa, por supuesto, que mi planta en Chendai, India está registrando las 18:30.
Por supuesto, ningún sistema de registro de tiempo va a resolver cuestiones relacionadas con el trabajo con los de las zonas de nuestras antípodas. Pero mientras que el tiempo real que muestra un reloj siempre puede presentar una apariencia de reto, la comunicación en tiempo real puede ser mucho más suave. Insistir en una solución de registro de tiempo que permita todas las entradas en tiempo real, tanto si se trata de la información introducida por los que trabajan en la calle, en la planta, o en cualquier lugar del mundo.
4. Comunicación y relaciones Nos relacionamos más con los que estamos en condiciones de reunirnos todos los días, y trabajamos con mayor eficacia cuando somos capaces de compartir la conversación y la retroalimentación en tiempo real.
Una vez más, ningún sistema de registro de tiempo puede, literalmente, cerrar la brecha de Km entre usted y su instalación en todo el mundo. Pero, garantizando que toda la información relacionada a un proyecto esté disponible a nivel mundial, y ofrezca la posibilidad de comunicación directa y anotación en el proyecto, el sistema de gestión del tiempo ayudará a que esta brecha producida por la distancia se perciba significativamente reducida.
5. Condiciones ambientales El Dr. Donald E. Wetmore identifica el clima como uno de los cuatro principales problemas de gestión del tiempo que nos aquejan a todos. Cuando se habla de efecto del clima sobre la productividad, escribe, «Si en una localidad está nevando los empleados pueden optar por quedarse en casa y si amenaza una riada puede persuadirte a evacuar a un lugar más seguro».
Lo que podemos tomar de la cita del Dr. Wetmore, tal y como se relaciona con nuestros procesos de fabricación internacional, es que simplemente no podemos predecir – o, a veces defendernos contra – las condiciones meteorológicas a medio mundo de distancia. Si nuestros trabajadores y representantes no pueden llegar a la oficina de la planta en una parte del mundo, podemos quedarnos con poco o ningún conocimiento del estado del proyecto. A menos, por supuesto, que trabajemos con un sistema de registro de tiempo que permita que cualquiera pueda acceder de forma remota, con una simple interfaz web.
Cuando se busca una solución de registro de tiempo, sepan que tal vez el aspecto más importante adicional al propio registro es el acceso a la información.
¿Qué problemas de gestión del tiempo ha experimentado, y qué ha encontrado para resolverlos? os animamos a compartir vuestras experiencias a través de un comentario más abajo.
Artículo inicialmente publicado en To-Increase.